Сик Сигма је пословна методологија елиминисања варијација у производу. Уклањањем варијација, елиминишете дефект, и сваки производ (било да је то штампана плоча или део аутомобила) ради савршено, баш као и онај који је био пре њега. Али, елиминисање варијација је дуг и укључен процес. Леан Сик Сигма позајмљује алате од леан производње, праксе елиминисања отпада, и генерално даје резултате брже.
Елементи Сик Сигма
Методологија Сик Сигма укључује процес од пет корака који се назива ДМАИЦ: дефинирај / мјери / анализирај / побољшај / контролирај. (Пројектни планери дефинишу изазов, мјере варијације, анализирају резултате, побољшавају процес и контролишу процес како би се елиминисале варијације. Циљ је да се постигне највише 3.4 грешака на милион прилика. Ово је “ригорозно и доказано рјешавање проблема. приступ ”и“ приступ заснован на подацима о побољшању процеса на логичан и методичан начин ”, напомиње аутори“ Ратх & Стронг'с Сик Сигма Леадерсхип Хандбоок. ”Дакле, то је дуготрајан - пројекат Сик Сигма може потрајати неколико мјесеци до Коначно, Сик Сигма се ослања на високо обучене и сертификоване појединце, назване Блацк Белтс, Греен Белтс и тако даље.
Леан Сик Сигма
Леан Сик Сигма је методологија која се заснива на Тоиотином производном систему или ТПС-у и углавном је усмјерена на елиминацију отпада. Леан Сик Сигма препознаје седам облика отпада или “муда” (јапанска ријеч за отпад). Дефекти су један облик отпада; друге су прекомерна производња, претерана обрада, кретање, транспорт, инвентар и чекање.
Разликама
Вође Леан Сик Сигма обично добијају одређену обуку и цертификацију од признатих едукатора као што су Леан Ентерприсе Институте и Леан Леарнинг Центер, али процес Леан Сик Сигма укључује запослене на свим нивоима да побољшају процес. Теорија је да је оператер машине најприкладнији за идентификацију отпада који окружује ту машину. Запослени учествују у каизенсу (некој врсти круга квалитета) како би елиминирали сав отпад у процесу испоруке купцима. Све што је остало је значајан и профитабилан посао. Уопштено говорећи, сами запослени су оспособљени да препознају потребу за побољшањем и да то одмах учине.
Шест Сигма је такође много више вођена од података него Леан Сик Сигма (и Леан). Шест Сигма ниво је, опет, 3,4 дефекта на милион; ниво пет сигма је 233 дефекта на милион, и тако даље. Како описује Мицхаел Л. Георге, свако побољшање Сик Сигма захтијева "мјеру за дефинирање способности било којег процеса". Ово ослањање на прецизно мерење је оно што ДМАИЦ процес чини дугим; ДМАИЦ пројекат може захтевати хиљаде мерења пре него што руководиоци пројекта могу да анализирају резултате. Леан Сик Сигма не игнорише мјерење тамо гдје је потребно, али се не ослања на њега апсолутно.
Леан Сик Сигма и време до испоруке
Аутор Мицхаел Л. Георге у филму “Леан Сик Сигма: Комбинација квалитета Сик Сигма и Леан Спеед” савјетује да компаније прво морају ријешити проблеме квалитете који утјечу на купца. Временски застоји су главни међу тим проблемима, а Сик Сигма обично не циља на временска кашњења, док Леан Сик Сигма ради. Достава на време је квалитет, где се клијент тиче.
Успјех
Георге описује како су компаније као што су Цатерпиллар, ГЕ, Хонеивелл и Нортхроп Грумман имплементирале Леан Сик Сигма за скоро тренутно побољшање процеса. Џорџ је описао добављача првог реда компанији Форд Мотор, која је смањила време производње од 14 до 2 дана (тако, почевши радити на сваком послу 12 дана раније); и повећала профитну маржу за 12 до 19,6 одсто.
Леан Сик Сигма није ограничена на производњу. Пракса дизајна за Леан Сик Сигма (ДЛСС) идентификује недостатке у дизајну било ког производа или процеса, елиминишући их пре него што производ или услуга дође до купца. И, организације које пружају услуге, укључујући Банк Оне, Станфорд Хоспитал и Старвоод Хотелс, имплементирале су и Леан Сик Сигма како би пружиле беспријекорну услугу.
